1. 系統(tǒng)需要實現(xiàn)三軸聯(lián)動以及任意二軸聯(lián)動；
2. 為保證機床定位精度和加工精度，要求系統(tǒng)最小設(shè)定單位為1µm；
3. 機床各坐標(biāo)快進速度為12m/min，進給速度為5m/min，重復(fù)定位精度為4µm。這對伺服系統(tǒng)響應(yīng)速度和精度都有較高要求；
4. 為滿足選刀、換刀、托板交換等動作的要求，系統(tǒng)應(yīng)有輸入72點，輸出56點；為滿足其它輔助控制要求，CNC系統(tǒng)需64個輸入點、24個輸出點，因此控制應(yīng)有136個輸入點，80個輸出點；
5. 主軸轉(zhuǎn)速要求為10～3500r/min，功率為11kW。

2 SABO-加工中心的數(shù)控改造

1. 主軸驅(qū)動
   主軸驅(qū)動單元選用日本安川CIMR-VMS2015驅(qū)動單元，主軸電機為安川UAASXA-15CZ1，功率11kW/15kW，連續(xù)運行11kW，30min運行達15kW，額定轉(zhuǎn)速1500r/min，最高轉(zhuǎn)速6000r/min。
   該主軸伺服指令采用0～10V電壓，配合正反轉(zhuǎn)指令，實現(xiàn)主軸電機的正反轉(zhuǎn)。該主軸還帶有定向功能，由磁感應(yīng)開關(guān)、放大器、定向卡以及主軸定向指令信號來實現(xiàn)主軸定向。該主軸在額定轉(zhuǎn)速以下為恒轉(zhuǎn)矩調(diào)速，額定轉(zhuǎn)速以上為恒功率調(diào)速。主軸機械有四檔變速，主軸/主軸電機變速比分別為1:1、1:2、1:4、1:8，即將主軸速度分為四個范圍：0＜S≤306r/min，齒數(shù)比為1:8；307＜S≤689r/min，齒數(shù)比為1:4；690＜S≤1539r/min，齒數(shù)比為1:2；1540＜S≤4000r/min，齒數(shù)比為1:1。
   由上可知，由于主軸電機與機械換擋相配合，即使主軸轉(zhuǎn)速在低速時，主軸電機的轉(zhuǎn)速也可保持在較高的轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，從而保證了主軸的切削功率，提高了加工精度。由S指令來實現(xiàn)主軸電機變速及機械換擋。
2. 伺服驅(qū)動電機及驅(qū)動單元
   電機選用蘭州電機廠的交流同步電機，X、Y軸為27N·m，Z軸為37N·m，最高轉(zhuǎn)速為2000r/min。
   驅(qū)動單元選用本公司生產(chǎn)的HSV—11D交流伺服驅(qū)動單元。該單元運用矢量控制原理和柔性控制技術(shù)，使得本伺服模塊結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)試容易，控制靈活，維護方便，體積小巧。該單元除可實現(xiàn)高精度位置伺服控制外，也可作為力矩控制裝置使用，還可當(dāng)作寬范圍的調(diào)速裝置使用。
   HSV-11D的主要參數(shù)是：速度控制范圍＞1:3000；位置控制精度為±1µm，最高轉(zhuǎn)速2000r/min，指令方式：串口方式、脈沖方式、模擬方式。
   保護功能有反饋斷線、過流、過熱、欠壓、短路等硬件故障保護，以及若干軟件保護。
   在本系統(tǒng)中采用的指令方式為串行接口與主計算機聯(lián)機通訊，用RS-232C標(biāo)準(zhǔn)(四串口板)信號相匹配的接口電路。
3. 數(shù)控系統(tǒng)
   數(shù)控系統(tǒng)采用華中Ⅰ型數(shù)控系統(tǒng)，其主要特點為： #p#分頁標(biāo)題#e#

   1. 以通用工控機為核心的開放式體系結(jié)構(gòu)的多任務(wù)、實時控制系統(tǒng)。
   2. 系統(tǒng)主要配置為486CPU，4MB內(nèi)存。
   3. 是具有4通道數(shù)控系統(tǒng)，每個通道都有一個解釋器，完成直線，圓弧，螺旋，攻絲等解釋。
   4. 軟件平臺以MS—DOS為基礎(chǔ)，通過自行開發(fā)的NCBIOS(為基本輸入/輸出)實現(xiàn)任務(wù)管理，調(diào)度，管理CNC系統(tǒng)所有的外部控制對象，包括設(shè)備驅(qū)動程序管理、位置控制、PLC調(diào)度、插補計算和內(nèi)部監(jiān)控。
   5. 本系統(tǒng)用C語言編寫PLC程序，精煉靈活，編程容易，雖然不及梯形圖和語句表的PLC編程語言直觀，但能對特別復(fù)雜的過程進行簡單準(zhǔn)確的描述。PLC程序分PLC1、PLC2兩個子程序。PLC1每16ms調(diào)用一次。PLC2每64ms調(diào)用一次。對于實時性要求高的控制在PLC1中，例如刀庫、主軸、機械手等控制。PLC2只控制面板上的波段開關(guān)和指示燈。
4. 刀庫的控制
   該加工中心采用液壓閥來實現(xiàn)刀庫運動控制。刀庫回零程序框圖見圖2。刀庫運動方式有：刀庫正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、快進。通過正、反轉(zhuǎn)，可實現(xiàn)就近選刀。刀庫控制分為：刀庫回零，選刀二大部分。
   控制刀庫運動的信號有刀庫原點、刀庫計數(shù)脈沖、刀庫定位信號、刀庫固定、刀庫松開、刀庫輸入等信號。信號均由無觸點開關(guān)發(fā)出。由于刀庫定位信號擋塊有一定的寬度，所以，當(dāng)?shù)稁熳髡D(zhuǎn)時，不能精確定位。為此，我們采用當(dāng)?shù)稁煺D(zhuǎn)接收到刀庫定位信號后，使刀庫反轉(zhuǎn)，當(dāng)再次收到刀庫定位信號時，命令刀庫停止運動，刀庫定位銷才插入，刀庫固定。
   本系統(tǒng)采用隨機式刀具存放方式，即刀具可以存放在任意刀套內(nèi)以節(jié)省換刀時間。刀具存放位置由系統(tǒng)自動記憶，換刀后系統(tǒng)自動更新刀庫表。

3 改造后的情況

1. 改造后機床精度有了明顯提高，重復(fù)定位精度達到5µm。例如原機床只能對柴油機缸蓋進行粗加工，改造后粗加工與精加工可在同一機床上完成。機床的功能比過去更多，操作更加方便，提高了加工效率，減少了停機時間。
2. 改造前X、Y、Z軸快移速度為10000mm/min，改造后它們的快移速度為15000mm/min；改造后增加了軟盤和硬盤，使程序輸入更為方便。
3. 改造后對柴油機缸蓋底面進行銑端面、粗精鏜孔，共需換12把刀一次完成，加工效率提高了3倍。
4. 節(jié)省購新設(shè)備的費用。購置一臺同規(guī)格加工中心需200多萬元，而改造一臺加工中心僅需31萬元。
5. 通過對常柴仿形銑床和8臺加工中心機床改造，公司對設(shè)備的數(shù)控化改造樹立了信心，認(rèn)識到這是提高企業(yè)加工設(shè)備能力的一條好途徑。下一改造計劃是繼續(xù)改造現(xiàn)有加工中心，并將現(xiàn)已改造的加工中心組成“柴油機機體柔性生產(chǎn)線”。此項目已被國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會批準(zhǔn)為1998年國家技術(shù)創(chuàng)新項目。