計算機技術已經觸及了我們生活的所有領域，從獲取機票、購買商品到接受醫療咨詢等。這一變化同樣對制造業產生了巨大影響，加工技術的改進導致產品質量不斷提高，價格持續下降。然而在齒輪制造業，螺旋錐齒輪的輪齒接觸區檢測這一關鍵工序相對而言卻變化很小。

    開發一個新產品的螺旋錐齒輪副，其試切開發過程需耗時幾個月，花費數千美元。為了以更低價格的產品來增加全球競爭力，錐齒輪成為實現下一代計算機化制造的一個主要目標。為了應對這一挑戰，Arrow齒輪公司已經實現了螺旋錐齒輪開發方式的更新換代，從而開辟了一個新紀元。

    本文將提供錐齒輪開發的一些基本信息以及Arrow公司為了獲得最好的質量，同時降低開發費用所采用的具體程序和工藝技術。

    接觸區和齒輪位移的基本概念

    接觸區形態是螺旋錐齒輪設計的一個關鍵特性。簡單地說，接觸區就是當齒輪旋轉進入嚙合直至脫離嚙合期間，輪齒相互接觸的區域。接觸區采用以下步驟進行檢測：在輪齒上涂覆一層專用的標記化合物，然后在一臺檢驗機上嚙合運行。目視觀察到化合物被破壞的區域就是接觸區，需要由經驗豐富的檢驗人員來解釋觀察到的結果。為了將接觸檢測結果歸檔，可以用膠帶紙貼在齒面上，再將接觸印痕轉印在紙上。

    當一個齒輪被安裝在齒輪箱里，并提供動力使其按指定用途運轉時，齒輪輪齒上承受著各種不同的壓力或載荷，包括箱體變形、軸承運動和溫度變化等。當輪齒承受這些變化時，接觸區形態也將隨之發生變化。

    同一齒輪在非常輕的載荷下和非常重的載荷下接觸區的形態不同。有一個常用的經驗法則：載荷越大，接觸區也越大。

    在下列情況下，接觸區形態顯得十分重要：對于在載荷下正常工作的齒輪，接觸區必須具有一定形狀并處于一定位置。一般來說，承載下的理想輪齒接觸區應位于齒面中間部位，避免在齒面邊緣接觸。

    在齒輪箱工作狀態下評估齒輪接觸區形態時，需要考慮的另一個關鍵問題是齒輪的位移。許多齒輪箱在運行時，齒輪及齒輪軸并不保持在一個固定的原始方位上。承載引起的力和熱應力可導致齒輪箱部件產生明顯的運動，偏離其原來的位置。

    可能會出現4種不同的典型運動方式：偏置，小齒輪進入和脫離嚙合，大齒輪進入和脫離嚙合以及軸間夾角。這些運動引起了齒輪的位移，此外還可能出現這4種運動方式的任意組合。

    對于航空航天用齒輪箱，將重量減至最小是非常重要的。由于所用齒輪的質量通常較小，因此齒輪的位移量較大。另一方面，對于部件剛性很好的商用齒輪箱而言，其位移量不在一個數量級上。

    開發接觸區的傳統方法

    接觸區的尺寸和位置一直是錐齒輪設計中需要考慮的主要因素。多年來為獲得好的接觸區形態所采用的方法，現在仍然為絕大多數齒輪生產廠商所沿用。

    獲得理想接觸區的傳統方法按如以下步驟操作：首先，由一位工程師根據經驗確定齒輪的幾何參數，使之能滿足提供正確接觸區的要求。然后加工出齒輪輪齒的初切齒廓。完成大輪和小輪的加工后，將它們裝在檢驗機上嚙合運轉。一般情況下，第一次試切所獲得的接觸區形態不正確，這就需要返回第一步，改變磨齒機的相關參數設置，然后再加工一個新的小齒輪，重新進行檢測。這一試切過程可能需要反復多次，直至獲得具有所需接觸區位置的最佳試切齒輪。但是，該齒輪裝入齒輪箱后在承載情況下的工作性能如何？接觸區將是怎樣的形態？要回答這一問題，在試切過程中還需采取其它一些步驟。#p#分頁標題#e#

    首先，將齒輪裝入齒輪箱，在輕載荷下運轉以檢測接觸區的運動。然后通過目視觀察，檢測在嚙合齒面上出現輕微磨損的接觸區。如果接觸區形態不正確（通常如此），就必須重新設置磨齒機的加工參數，然后重新磨制另一個小輪。如此循環進行，直至在全載荷運行狀態下獲得所需要的合適接觸區。

    對于一個新的錐齒輪設計而言，這一試切過程可能需要花費幾個月的時間。雖然既費時又費錢，但它卻是不得不去做的工作。基于計算機的新的錐齒輪開發技術的出現，從根本上改變了這種狀況。

    開發接觸區的新方法

    為了克服傳統方法的局限性，美國Arrow齒輪公司完成了一套用于開發錐齒輪接觸區的先進系統。與傳統方法相比，該系統大大節省了開發所需的時間和資金。該系統將當代先進的軟件與加工機床結合在一起，其主要組成單元包括格里森公司的AGE、CAGE、MINIGAGE、加載TCA和T-900有限元分析軟件包等。至于加工機床，該系統使用了格里森公司的鳳凰數控切齒機和鳳凰數控磨齒機，以及一臺蔡司-赫夫勒的齒輪測量中心。關于該系統的具體使用情況后面將會介紹，這里先列舉它的一些亮點。

    采用了開發軟件，工程師們可以建立虛擬模型來預測齒輪在實際工況下的傳動性能，由此可得到加工機床所需的參數設置。此外，這些機床調整的設置量自動下載到機床上，大大減少了機床參數設置所需的時間。采用該系統最具意義的是，只需在齒輪加工車間進行一兩次試切，就可獲得滿足理想齒輪接觸區要求的機床最佳參數設置。

    從本質上說，該系統淘汰了以前必須進行的試切過程。由于縮短了開發時間，齒輪制造商能為用戶節約大量經費。

    通過計算機建模開發接觸區：過程概述

    采用本系統開發一個新的接觸區的過程相當復雜。但是，為了清楚了解該系統是如何工作的，首先介紹一個典型開發的概念要點，更詳盡的步驟說明將在后面介紹。

    第一步是接收用戶的設計需求，包括詳細注明了主要幾何參數（如傳動比、徑節等）的零件設計圖紙。此外，如果用戶能提供工作扭矩和齒輪位移量，對開發工作將會更有幫助。

    根據齒輪的幾何尺寸，工程師們首先為工件建立一個開發接觸區的工作文件。利用CAGE軟件完成齒面接觸分析或TCA分析，這表明了在無載荷狀態下接觸區的位置。

    最后，在考慮所有位移條件的情況下，進行加載TCA分析（譯者注：即LTCA分析），得到理想的接觸區。根據這些信息進行有限元分析，預測齒面上和齒根圓角處的應力。這樣，工程師就可以確定，齒輪輪齒在嚙合線（路徑）的任意位置上是否存在因過載或非正常壓力引起齒輪失效的潛在可能性。

    關于實施TCA和有限元分析更詳細的說明，將在下一節予以介紹。

    通過計算機建模開發接觸區：過程詳述

    本節將詳細介紹通過計算機建模來設計接觸區的過程，以及如何將軟件集成于加工機床中。

    某一特定的TCA分析來自一個用于飛機噴氣發動機的上塔或起飛齒輪傳動組的分析結果。為便于說明，在考慮錐齒輪各種位移的情況下，我們僅關注設計工作中錐齒輪凹面的加載TCA分析部分。齒輪位移除了因正常工作力矩載荷所引起以外，還來自于熱和外力的影響。

    接觸區的設計用于滿足齒輪組將會遇到的載荷需要和不同的位移。

    由變化的熱和外力以及一個3140in-lbs的力矩載荷引起不同的位移量，其中一些位移相當大，小齒輪在大齒輪上方移動了0.013"，小齒輪向錐心移進了0.029"，而大齒輪向外移動了0.026"。#p#分頁標題#e#

    開發目標是設計出一個接觸區，使齒輪在正常工作條件下產生不同位移時，接觸區仍能具有所需的形狀和大小，接觸區在運轉中不會跑出邊緣、落在齒根區或跑出齒頂區。

    設計出能滿足不同位移需求的接觸區后，下一步是進行加載TCA分析。如果這些接觸區相互重疊或連接，那么實質上這一結果就是該齒輪組將來在3140in-lbs的力矩下工作時對于所有不同位移的載荷區狀態。

    除了研究不同的位移對接觸區的影響外，還研究了嚙合路徑上不同嚙合位置的壓力變化情況。

    在載荷為3140in-lbs力矩的情況下，從嚙合路徑的起點到終點各點處的齒面壓力大小不同。嚙合起點處的壓力較小，它是輪齒剪切的結果（由于接觸比較高）；然后壓力逐漸增大，在輪齒中心處壓力增大至峰值238000lbs./sq.in.；然后壓力逐漸降低，最后在輪齒脫離嚙合處降至約84000ibs./sq.in.。

    壓力研究的一個關鍵目標是要證實在接觸區沒有硬接觸點。如果存在硬點，表面壓力就會出現尖峰值，這就明確表明可能存在失效。當該輪齒進入嚙合時，尖峰或凸起將會產生非均勻壓力，可能導致齒面的點蝕及隨之而來的失效。不過在本例中并未出現尖峰壓力。壓力逐漸增加至輪齒中心，隨后以相同速度逐漸降低。這些齒輪在進入和脫離嚙合時運動非常平穩。

    這樣的研究工作將在所有齒輪位移情況下進行。完成后，設計工作就可進入下一步的有限元分析。

    首先將加載TCA的結果輸入T-900有限元分析軟件，程序將完成齒面的應力分析。分析后得到的一份載荷分布報告。報告用不同顏色顯示了齒面不同區域的載荷分布狀況。接觸壓力最大的區域為紅色。當應力減小時，顏色也隨之變化，直至基本載荷處的表面壓力或應力最小。這些在齒輪輪齒上將能看到。

    然后對齒根圓角處也進行類似研究。同樣，不同的顏色表示不同的應力大小。矩形圖表明研究報告中齒面上相應的壓力和齒根圓角處相應的壓力。如果最大值超過所用材料的許可值，則齒輪失效的可能性極大。

    通過有限元分析還可以觀察是否存在潛在的凸緣或邊緣接觸。如前所述，紅色表明最大壓力區。如果研究表明任何紅色區都不在接觸區的中心，則失效也可能將發生在這些區域。

    如果有限元分析表明存在問題，則工程師可以返回CAGE軟件，根據需要對接觸區進行修正，然后再進行第二次有限元分析。

    TCA和有限元分析一旦完成，就獲得了理想的接觸區大小和位置，CAGE軟件會生成鳳凰切齒機和磨齒機加工齒輪所需的機床調整參數。此外，G-AGE軟件生成蔡司-赫夫勒公司CNC測量系統（齒輪測量中心）的檢測程序。采用該測量系統，可以完成齒面輪廓的電子數字拓撲圖，而G-AGE軟件能夠自動修改機床調整參數，以獲得要求的計算機化齒廓形狀。通過硬線網絡連接，可以下載調整參數和檢測文件。在這些開發程序完成后，即可進入生產程序。

    用戶受益：開發PTO齒輪裝置的實例研究

    用于設計和開發接觸區的這種先進方法給用戶提供了許多好處，其中最大的好處是大大節約了時間和金錢。用戶受益的一個實例就是前面提到的Arrow公司介入的飛機噴氣發動機課題，課題詳情將在以下的實例研究中予以介紹。

    Arrow公司提供了發動機兩個位置的齒輪傳動裝置。第一個錐齒輪組用于上塔軸或起飛動力（PTO）；第二個錐齒輪組用于輔助齒輪箱。由于這是一臺新發動機，要求Arrow公司完成這些錐齒輪組的所有齒輪輪齒的設計和制造。與所有的噴氣發動機齒輪一樣，由于齒輪箱有很大的變形自由度，因此對齒輪的設計制造要求苛刻。面臨時間短、任務難的雙重挑戰，Arrow公司采用了上述的先進設計和制造技術來開展項目工作。#p#分頁標題#e#

    這兩個不同的齒輪組生產出來后安裝在發動機上，結果令人滿意。

    首先，如果采用傳統技術來開發滿足要求的全載荷接觸區，所需的正常周期為6個月。而Arrow公司采用計算機建模技術進行初期開發，花費時間不到一周。并且該初期開發的齒形在發動機測試中滿載荷運行時也無需作進一步修正。新的齒輪傳動裝置的實際制造時間在通常情況下需要22周，而Arrow公司在12周內就完成了此項工作。

    齒輪在發動機上運行75小時后，進行了目視檢測。無論是運轉組還是啟動組的齒輪接觸區均與預期的精確吻合。該方法為公司新發動機的開發節約了大量資金和時間。

    故障排除和失效分析

    錐齒輪傳動設計系統可用于絕大多數新錐齒輪的設計或現有齒輪的改進設計。除此以外，該系統還有其它用途。如果為該系統提供適當的信息，就可以建立錐齒輪輪齒的虛擬模型，用于預測接觸區位置是否合適。將該信息與實際接觸區進行比較，能為尋求引起錐齒輪失效或其它問題的原因提供有價值的信息。此外，該方法能使輪齒的抗彎強度提高30%，大大延長錐齒輪的壽命。

    結論

    在當今競爭激烈的制造業環境中，用戶首先要求的是迅捷的交貨期和較低的價格。在這種情況下，計算機閉環制造對于齒輪生產是最適合的。此外，由于縮短了開發時間，這項技術可使產品盡快進入市場，從而大大減少零件供應商（OEM）的成本。
    考慮到這項技術的諸多優點，可以預測在不久的將來，閉環制造法將成為齒輪制造業的標準開發技術。