概述：以汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板為例，進(jìn)行拉延工藝補(bǔ)充及沖壓成形仿真。通過(guò)調(diào)整壓邊力、拉延筋、摩擦系數(shù)以及開(kāi)設(shè)工藝切口等，定量地給出了拉延成形過(guò)程中的工藝參數(shù)，為實(shí)際生產(chǎn)提供所需參數(shù)的參考值，以達(dá)到降低模具生產(chǎn)成本及縮短模具生產(chǎn)周期的作用。

一、引言

汽車(chē)覆蓋件是組成汽車(chē)車(chē)身的薄板沖壓件，具有材料薄、形狀復(fù)雜、結(jié)構(gòu)尺寸大、表面質(zhì)量要求高及生產(chǎn)成本高等特點(diǎn)。形狀較復(fù)雜的沖壓件要經(jīng)過(guò)多道工序才能完成，但是覆蓋件的質(zhì)量好壞在很大程度上受拉延模質(zhì)量的控制，因此拉延件的設(shè)計(jì)是沖出高品質(zhì)沖壓件的關(guān)鍵。如何迅速而準(zhǔn)確地預(yù)測(cè)整個(gè)沖壓成形過(guò)程可能出現(xiàn)的起皺、開(kāi)裂以及不合要求的回彈等缺陷并確定其中的一些重要沖壓參數(shù)，成為沖壓技術(shù)發(fā)展的瓶頸問(wèn)題。隨著板料成形有限元理論的完善、計(jì)算機(jī)技術(shù)的迅速發(fā)展、對(duì)沖壓過(guò)程認(rèn)識(shí)的深入了解，以及板料成形有限元模擬技術(shù)的日趨成熟，使得模擬沖壓成形過(guò)程成為可能，并日益成為推動(dòng)沖壓模具工業(yè)乃至汽車(chē)工業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵技術(shù)。

本文以汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板為例，依據(jù)其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)判斷材料的流動(dòng)方式，利用UG軟件作合理的工藝補(bǔ)充，借助沖壓仿真軟件AUTOFORM進(jìn)行成形過(guò)程的模擬，獲得了合理的拉延工藝參數(shù)，并用于指導(dǎo)生產(chǎn)。

二、汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板拉延工藝分析

圖1所示為汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板零件圖，材料為ST14，料厚1mm。從圖1可以看出，該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需要經(jīng)過(guò)多道工序才能完成，如拉延、修邊沖孔、斜楔沖孔以及翻邊，這里主要側(cè)重拉延件的設(shè)計(jì)。

圖1 汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板零件圖

該零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，局部成形較多，是彎曲、拉延和脹形復(fù)合的結(jié)果。在拉延過(guò)程中，零件中部的三個(gè)大孔是整個(gè)面中拉深深度變化最大的，因而也是較危險(xiǎn)的部位。為了保證材料能夠順利的流入，壓料面沿零件四周的變化趨勢(shì)順延成曲面。由于零件四周的曲率變化不大，壓料面沒(méi)有出現(xiàn)急劇臺(tái)階轉(zhuǎn)化現(xiàn)象，使得拉延深度趨于均勻。

為了提高材料的變形程度，在零件周?chē)贾昧艘徽Φ睦咏?。本次模擬采用的拉延筋為半圓形，拉延筋的深度為8mm，寬度為19mm。圖2為工藝補(bǔ)充完成的拉延件。

圖2 零件的工藝補(bǔ)充圖

三、模擬過(guò)程與結(jié)果

1、有限元模擬的理論方法

汽車(chē)覆蓋件沖壓模擬所采用的有限元方法是大變形彈塑性有限元法，是在彈塑性有限元基礎(chǔ)之上，采用Hill有限變形理論和Lagrange描述，由虛功原理導(dǎo)出速率平衡方程而建立的。

數(shù)值模擬采用的求解方法主要有靜態(tài)隱式算法和動(dòng)態(tài)顯式算法。靜態(tài)隱式算法是對(duì)于大多數(shù)板料成形過(guò)程中成形速度小于1m/s，假設(shè)整個(gè)過(guò)程均處于類(lèi)似平衡狀態(tài)，由虛功原理建立1個(gè)高階非線(xiàn)性方程組，采用牛頓2拉費(fèi)森迭代計(jì)算求解方程組。其優(yōu)點(diǎn)是計(jì)算精度高，但在每一增量步中都需形成大型剛度矩陣，計(jì)算量大，時(shí)間長(zhǎng)，適用于較簡(jiǎn)單成形分析。本文選用的沖壓分析軟件AUTOFROM采用的即為靜態(tài)隱式算法。

2、汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板動(dòng)態(tài)沖壓仿真

沖壓仿真選用的材料為ST14，厚度1mm，板坯尺寸為1700mm×1300mm，摩擦系數(shù)為0.15，壓邊力初定為1400kN。材料模型為各向異性彈塑性材料模型，其他力學(xué)性能參數(shù)如表1所示。

表1 ST14材料的力學(xué)性能參數(shù)表

將做好工藝補(bǔ)充的CAD模型從UG以IGES格式導(dǎo)出，再導(dǎo)入AUTOFROM，進(jìn)行網(wǎng)格劃分得到如圖3所示的有限元網(wǎng)格模型。

圖3 有限元網(wǎng)格模型

模擬結(jié)果如圖4所示，由圖可以看出零件拉延比較充分，起皺也較少，但在零件A、B、C三處的圓角部及周邊卻有多處嚴(yán)重破裂。

圖4 模擬結(jié)果

三、模擬結(jié)果分析及改進(jìn)

1、模擬方案的初步改進(jìn)

從圖4的結(jié)果分析可知，造成破裂的主要原因是材料的流入較困難。因而可以通過(guò)調(diào)整壓邊力、摩擦力的大小及拉延筋的高度，使材料更易于流入。采取降低拉延筋的高度，改進(jìn)后的拉延筋形狀仍為半圓形，寬度也不變，但深度降低為6mm；同時(shí)，壓邊力從1400kN降為1200kN，摩擦系數(shù)改為0.12。再次進(jìn)行沖壓模擬，其結(jié)果如圖5所示。

從圖5的模擬結(jié)果可以看出，改進(jìn)后的沖壓效果比第一次沖壓的效果有很大的改善。拉延較充分，零件部分幾乎不存在明顯的起皺現(xiàn)象，只剩下一處拉裂，即圖5所示的A處，其他破裂的部位已基本得到改善。

圖5 初步改進(jìn)后的模擬結(jié)果

2、模擬方案的再次改進(jìn)

通過(guò)分析可知，汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板在沖壓成形過(guò)程中，局部深拉延成形部位未被拉薄前的受力情況如圖6所示。

在局部深拉延部位中近似存在一個(gè)σ3等應(yīng)力場(chǎng)，在這個(gè)等應(yīng)力場(chǎng)中，每條曲線(xiàn)中的σ3為一常數(shù)，曲線(xiàn)上任一點(diǎn)的應(yīng)力σ1為x，y的函數(shù)。由平衡微分方程式簡(jiǎn)化得：σ1＝-2σ3 ∫dy/dx＝-2σ3y（x）+c[2] （1）式中：y（x）—σ3等應(yīng)力曲線(xiàn)c—積分常數(shù)在局部深拉延部位，由于傳遞拉延力的截面積較小，產(chǎn)生的拉應(yīng)力σ1較大，同時(shí)，因?yàn)樵谠撎幮枰D(zhuǎn)移的材料較少，故該處材料的變形程度很小，尤其是變薄地方的最嚴(yán)重。此時(shí)σ1最大，σ1max＝s10，σ3≈0，σ3等應(yīng)力曲線(xiàn)為y0＝y(tǒng)（x0），當(dāng)σ1超過(guò)材料的強(qiáng)度極限時(shí)，覆蓋件將在此處拉裂或變薄過(guò)于嚴(yán)重，以致使工件報(bào)廢。

邊界條件：y0＝y(tǒng)（x0），σ3＝0，代入式（1），可得：c＝σ10＝P （2）P＝ms （3）式中：P—覆蓋件拉延成形時(shí)的最大變形抗力m—反映工件受力狀態(tài)的無(wú)因次系數(shù)s—變形條件下材料的真實(shí)應(yīng)力將式（2）、式（3）代入式（1）中，得：σ1＝-2σ3y（x）+ms （4）依H Tresca準(zhǔn)則，塑性方程式可為：σ1+σ3＝σs將上式代入（4）后，整理得： （5）式中：σs—材料的屈服點(diǎn)從式（5）可以看出，在σ3等應(yīng)力曲線(xiàn)上，最大主應(yīng)力σ1max與變形抗力成正比。即只有在此處降低其變形抗力，才能使局部深拉延部位不被拉裂。而降低變形抗力的唯一辦法——即開(kāi)設(shè)工藝切口。

該零件在拉延的過(guò)程中，凸模的A、B、C三部分首先和毛坯接觸，隨著板料向下運(yùn)動(dòng)，坯料通過(guò)塑性變形沿凹模四周被拉進(jìn)。當(dāng)凸模的D部分與板料完全接觸成形時(shí)，由于進(jìn)料阻力過(guò)大，坯料無(wú)法流入，首先在A、B、C的圓角處產(chǎn)生最大的拉應(yīng)力σ1max，該處成為覆蓋件最薄弱的部位。

當(dāng)在零件容易發(fā)生局部變形的部位開(kāi)設(shè)了工藝孔后，其具體形狀和位置如圖7所示。壓邊力和拉延筋的形狀和尺寸都保持不變，再次進(jìn)行沖壓仿真，其結(jié)果如圖8所示。從圖中可以看出，零件沖得比較理想。

依據(jù)模擬所提供的工藝參數(shù)，實(shí)際生產(chǎn)出的零件如圖9所示。

四、結(jié)論

通過(guò)對(duì)汽車(chē)左側(cè)圍內(nèi)板的多次沖壓模擬，定性地判斷了沖壓件的危險(xiǎn)區(qū)域，并定量地給出了拉延成形過(guò)程中的工藝參數(shù)，較為準(zhǔn)確地預(yù)測(cè)了整個(gè)沖壓成形過(guò)程中可能出現(xiàn)的起皺、開(kāi)裂等缺陷，模擬結(jié)果為實(shí)際生產(chǎn)提供了較好的依據(jù)。