MasterCAM在自動編程中的進刀方式，通常可以由系統(tǒng)內(nèi)定，但對于有特殊要求的時候如何指定下刀點或是進刀路線呢?日前，在為某企業(yè)加工“異型 接口法蘭”過程中，在編程時由于零件的復雜性和加工工藝的特殊要求，因此 要強調(diào)MasterCAM的進刀點和進刀路線，通過探究之后終于找到了適合的編程方式，解決了問題。

　　一、固定點進刀

　　在加工過程中，由于工藝及設(shè)備的限制往往要求編程時確定刀具的進刀點，即從固定點進刀，下面詳細介紹這一過程。

　　按照某一工序的工藝要求，設(shè)置進刀點為上表面中心處，即要求每次進刀時都要從此點開始切削加工。以輪廓粗加工為例，首先使用“點”命令繪出一個點，作為進刀點，如圖2所示。

　　先后點按“刀具路徑/外形銑削”再拾取剛才的點，并串接內(nèi)輪廓線，如圖3所示。

　　點“執(zhí)行”命令，打開“外形銑削”對話框，在“外形銑削參數(shù)”里點取“進/退刀向量”打開對話框。勾選“由指定點下刀”前的方框，如圖4所示。點擊“確定”生成刀路，注意，在這里由于沒有勾選“由指定點提刀”前的方框，所以提刀刀路由系統(tǒng)自動生成，如圖5所示。

　　二、螺旋下刀的下刀點

　　先后點按“刀具路徑/挖槽”再取圖2的點，并串接內(nèi)輪廓線，如圖3所示。點“執(zhí)行”命令，打開“挖槽”對話框，在“粗切/精修參數(shù)”里勾選“螺旋式下刀”前的方框，如圖6所示。再點按“螺旋式下刀”按鈕，打開“螺旋/斜插式下刀之參數(shù)設(shè)定”對話框，勾選“將進入點設(shè)為螺旋的中心”前的方框，如圖7所示。

　　點擊“確定”生成刀路，注意，在這里由于沒有勾選“由指定點提刀”前的方框，所以提刀刀路由系統(tǒng)自動生成，如圖8所示。

　　三、參考點的設(shè)定

　　先后點按“刀具路徑/曲面加工/粗加工/等高外形”，點拾要加工的外曲面，點“執(zhí)行”命令，打開“曲面加工-等高外形”對話框，勾選“備刀位置”前的方框，如圖9所示。再點按“備刀位置”按鈕，打開“備刀位置”對話框，選擇已繪出的下刀點，如圖10所示，點擊“確定”生成刀路，如圖11所示。

　　四、輪廓加工中的進刀方式

　　輪廓加工進刀方式一般包括法線進刀和切線進刀，如圖12中(a)、(b)所示。法線進刀由于容易產(chǎn)生刀痕，但進刀的路線較切線進刀短，可以提高效率。而在一些表面質(zhì)量要求較高的輪廓加工中，通常采用加一進刀引線再圓弧切入的方式，如圖13所示，使圓弧與加工的第一條輪廓線相切，能有效地避免因法線進刀而產(chǎn)生刀痕，而且在切削毛坯余量較大時，離開工件輪廓一段距離后下刀再切入，起 到了保護立銑刀的作用。

　　對于有更高精度要求的加工，采用切線進退刀的同時，還應沿輪廓線多走一個重疊量L，可以有效避免因進刀點和退刀點在同一位置而產(chǎn)生的刀痕。重疊量L 的大小只需1～2mm即可，如圖14所示。

　　五、挖槽和型腔加工中的進刀方式

　　對于封閉的型腔零件加工，下刀方式主要有垂直下刀、螺旋下刀和斜線下刀三種。

　　1.垂直下刀

　　鍵槽銑刀其端部刀刃通過銑刀中心，有垂直吃刀的能力，但是鍵槽銑刀只有兩刃切削，加工時的平穩(wěn)性也就較差，因而表面粗糙度較低，所以采用鍵槽銑刀直接垂直下刀并進行切削，通常只用于小面積切削和被加工零件表面粗糙度要求不高的情況下。大面積的型腔一般采用先鍵槽銑刀(或鉆頭)垂直進刀后，再換多刃立銑刀加工型腔。

　　2.螺旋下刀

　　通過螺旋下刀的方式可避開刀具中心無切削刃部分與工件的干涉，使刀具沿螺旋朝深度方向漸進從而達到進刀的目的，這樣可以在切削的平穩(wěn)性與切削效率之間取得一個較好的平衡點。螺旋下刀有其固有的弱點，如切削路線較長、在比較狹窄的型腔加工中往往因為切削范圍過小無法實現(xiàn)螺旋下刀等，所以有時需采用較大的下刀進給或鉆下刀孔等方法來彌補，選擇螺旋下刀方式時要注意靈活應用。

　　3.斜線下刀

　　斜線下刀時刀具快速下至加工表面上方一個距離后，改為以一個與工件表面成一角度的方向，以斜線的方式切入工件來達到Z 向進刀的目的，斜線下刀方式作為螺旋下刀方式的一種補充，通?！　∮糜谝蚍秶南拗贫鵁o法實現(xiàn)螺旋下刀時的長條形型腔加工。

　　六、結(jié)束語

　　綜上所述，正確理解數(shù)控銑削加工中各種進刀方式的特點和適用范圍，同時結(jié)合銑削的工藝性等問題，在編程中根據(jù)具體情況設(shè)置合理的切削參數(shù)，在生產(chǎn)實踐中加以靈活變通和應用，可提高加工效率，改善零件表面質(zhì)量，對于避免接刀痕、過切等現(xiàn)象的發(fā)生以及保護刀具都有重要意義。