副標題#e#     1引言
   
    組合連桿式液壓舉升機構(gòu)在自卸汽車中應用廣泛，早期主要采用復變函數(shù)理論或三角函數(shù)理論對這種機構(gòu)的運動和動力學進行分析，然而這種方法比較繁雜，當機構(gòu)進行修改后，要重復整個復雜的計算過程，效率較低于本文是在為某公司自卸車的設計中，運用SolidWorks軟件，對白卸汽車連桿式液壓舉升機構(gòu)進行三維建模，建立虛擬樣機。然后采用COSMOSmotion對舉升機構(gòu)進行運動仿真，并把運動過程中的零件的受力輸出給COSMOSWorks軟件進行分析，得到該零件在任意時刻的最大應力，進而得到整個舉升過程中的最大應力和對應的舉升瞬間角度，再進一步對該瞬間進行詳細的靜態(tài)分析和強度校核。本文試通過虛擬樣機技術、運動仿真和有限元技術結(jié)合，為自卸車的工程設計提供一種新的思路。
   
    2仿真模型的建立
   
    本文是在SolidWorks環(huán)境下建模，用COSMOSMotion進行運動仿真。仿真前，先抽象出系統(tǒng)的力學結(jié)構(gòu)和物理特性，建立幾何模型。然后根據(jù)系統(tǒng)各零部件的運動規(guī)律確定其約束關系，施加約束副，最后施加力驅(qū)動或運動驅(qū)動，進行仿真分析。
   
    (1)建立自卸汽車舉升機構(gòu)等效模型簡圖
   
    以車廂與副車架的鉸支點0點為原點建立坐標系，△ABC為三角板。BD為拉桿,CE為油缸，在A點三角板與車廂鉸接，在B點三角板與拉桿鉸接，在C點三角板與油缸鉸接，在D點拉桿與副車架鉸接，在E點與油缸與副車架鉸接。ABCDE ,A`B`C`DE分別為舉升機構(gòu)舉升前、后位置。
   

    (2)創(chuàng)建三維實體模型
   
    本模型有6個零件，分別是載荷(車廂)、三角板(左、右)、支撐桿、液壓缸體、液壓活塞桿和車架，并指定車架為固定件。
   
    在該模型中，車架與車廂分別作為固定件和載荷，本文不再對此進行分析。液壓缸體和液壓活塞桿作為液壓缸總成，基本上是標準配套件，由整車生產(chǎn)廠根據(jù)舉升質(zhì)量和機構(gòu)總布置進行選型，在此，本文不作分析。在整個機構(gòu)中，三角板的運動和受力最為復雜，它起著把油缸的推力傳遞給車廂的功能，同時承受著支撐桿的支撐作用。因而，本文以三角板作為機構(gòu)中的關鍵零件進行詳細分析。
   
    假設在舉升過程中，車廂的重量不發(fā)生變化。用三維的長方體作為載荷，載荷是根據(jù)整車總布置及設計要求確定。確定后的長方體的尺寸為:4000mm·2000mm·600mm,額定載質(zhì)量加車湘自重共為6G，考慮懸架動態(tài)變化;，在額定載質(zhì)量基礎上增加10% ,另外考慮超載1t左右，實際按8t作為舉升質(zhì)量進行運動學和受力分析:
   
    創(chuàng)建約束副:車廂在O點用旋轉(zhuǎn)副固結(jié)在車架，三角臂在A點用旋轉(zhuǎn)副與車廂連接，在B點與支撐桿用旋轉(zhuǎn)副聯(lián)接，在C點與活塞桿用旋轉(zhuǎn)副聯(lián)接。液壓缸體在D點用旋轉(zhuǎn)副固結(jié)在車架，與活塞桿用移動副聯(lián)接。由丁各構(gòu)件間的摩擦力相對于各構(gòu)件所受的壓力所，片比例很小，所以本例不考慮摩擦。
   
    創(chuàng)建驅(qū)動:本文假定活塞相對缸體勻速移動，所以在移動副中創(chuàng)建直線驅(qū)動，速度為46mm/s，仿真時間是16s，總步數(shù)為320步，對此機構(gòu)進行仿真。圖2是在仿真結(jié)束時刻的模型圖。